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最火纸箱后道加工工艺及问题解析

发布时间:2021-09-20 18:00:30 阅读: 来源:绒布厂家

纸箱后道加工工艺及问题解析

目前,人们对包装纸箱的要求越来越高,外包装不仅要印出被包装物的形象和彩色图案;有的甚至要求不能使用开槽切角,要求模切成型因开槽切角使边沿不光滑,。针对这种情况,纸箱行业应如何对纸箱进行后道工序加工就显得格外重要。

工艺浏览

瓦楞纸箱的成型工艺流程可分为:

送料——印刷——开槽、压线——模切——折叠、上胶——钉箱结合——堆积——打包等工序。简言之,也可以说是印刷、模压和接合三大步。

送料

送料也就是输纸,主要是将瓦楞纸板平整、准确地送给印刷系统。因为瓦楞纸具有足够的挺度,因而通常采用单张纸输入方式。将承印物理齐后,整齐地装在堆纸台的固定位置,供人工或自动式输纸装置逐张取料。自动输纸装置采用全自动升降台,能自动调节纸堆高度,输入采用吸气方式,以克服由于纸板不平而造成的纸板卡住拉坏现象。图1中可以看到自动吸气送料部分的简图。

压线、开槽、切角、分切

在印刷开槽机组中,该部分主要由上、下滚线轮,上、下开槽刀,上、下切角刀和分切刀等组成。纸板经过时,上、下滚线轮主要完成瓦楞纸板的纵压线;上下开槽刀通过上部的凸刀切入下部的凹刀完成瓦楞纸板的开缝;上、下切角刀通过上部的切角刀片和下部的刀垫完成瓦楞纸箱接合处的接舌的成型,分切按规定尺寸进行溜边修整。

压线(痕)的主要作用是使瓦楞纸板按预定位置准确地弯折,以实现精确的纸箱内部尺寸。可分为纵压线(与瓦楞楞向平行的压痕线)和横压线(与瓦楞楞向垂直的压痕线)。印刷开槽机上采用圆压痕工艺,成对压模呈圆盘状旋转,纸板通过成对压模之间,即可留下压痕。调整凹模和凸模之间的间隙,即可改变压痕的深浅。压痕以里面纸压痕清晰不破、不裂为宜。

开槽是在瓦楞纸板上切出便于折叠的缺口。其宽度一般为纸板厚度再加lmm(有时也可考虑为纸板厚度的两倍)。纸箱的开槽与压痕之间有密切的关系,对纸箱尺寸精度以及外观,均有直接影响。

模切加工

成形后的瓦楞纸箱,其平面展开结构由轮廓裁切线和压痕线组成,模压是其主要的工艺特点。尤其是对于一些非直线的异形外廓和功能性结构,如内外摇盖不等高以及开有提手孔、通风孔等,只有采用模压方法,才便于成型。因而模切压痕是纸箱(盒)制作工艺的关键工序之一。模切可联机生产,也可单独进行。

图1是模压机的一个例子。模切部产品满足《GB/T 10120⑴996金属应力松弛实验方法》及《ASTM E328⑵008材料和结构应力松弛实验方法》GB/T20065⑵006《预应力混凝土用罗纹钢筋》标准中钢材室温下拉伸应力松弛实验的相干要求分可以是平压模压机,也可以是圆压模压机,且都备有清废装置,可自动排除模切后产生的边角废料。

图1. 双色印刷模切及自动排皮装置简图

1-纸板 2-印刷 3-模切 4-吸力自动排废 5-风扇 6-吹风 7-输送部

8-成品输送 9-床台 10-吸力传送带 11-吸力传送带 12-真空进料

抽废和堆积

该环节主要是把开槽、切角、分切下来的纸屑通过气泵的吸力被吸出,经由管道集中抽出并粉碎。这可以保持场地的良好工作环境。图中可以看到吸力自动排废装置。堆积部分通过传送带接住印制好的纸板,然后再由能上、下调节的输送台板把完成印刷和开槽等工艺的瓦楞纸板堆积在放料架上,进入下道工序。

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折叠部分是整个纸箱后道加工的一个主要工序,在护送杆帮助下,由翻倒过来的皮带来完成折叠工艺。护送杆定位在靠近上面的斜辊轮上,皮带在此处翻转,这样可以避免跳动和颤动,以免损坏纸板。纸板由链条系统带着通过折叠上胶部分,由胶轮进行涂胶。折叠臂的里侧装有链轮,链条上装有顶块,它们能确切地控制纸板的平行度及垂直度。折叠轨道上的传送导向器将纸板送达折叠臂进行折叠。

钉箱接合

纸箱接合主要采用钉合、粘合以及胶合三种方法,前两种使用较多。另有一种市场上新出现的HL无钉纸箱,则是将纸箱接合处作特殊工艺处理后用黏合剂粘接而成。

粘合钉箱是将已开槽压线的纸箱板,人工或自动送入涂胶机构中,由涂胶轮往搭舌上涂胶,利用折叠棒或导轮的作用,使纸板弯折、合拢和搭接,搭接处的压轮对粘接后的搭舌加压,以增强粘结强度。胶合是用胶粘带来连接的,该工艺是在胶接机上附设一个胶带送进、切断、粘贴装置,使开槽压线后纸板的接口按对接的形式对齐排好,然后贴上胶带,使其成为纸箱成品。HL无钉纸箱接合处采用刨削工艺进行处理,使搭舌成阶梯型、“T”型结构,经上胶轮涂胶后粘结成箱。成箱后的纸箱面纸与面纸搭接,瓦楞与瓦楞搭接,搭接处厚度和瓦楞纸板厚度均匀一致,几乎看不出搭接处。另外,HL纸箱纸板加工中不需开槽、切角,纸箱四壁通体无缝隙,具有封闭壳体、无强度薄弱点等优势。

堆积和推出

堆积部分由计数、堆积、推出组成。纸箱经折叠、钉箱后,由底部堆积送进器将纸箱送进料斗中,然后选择每捆箱数,由捆推出器将纸箱送出,完成了整个后道工序的加工。

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输纸部分

问题:纸板送进部分前后左右挡板调整不当,或纸板翘曲严重,使纸板不能顺利地进入下道工序,使进纸困难、堵塞,造成纸板送进不准或损坏。

解决方法:调整好进纸部分各档板的距离和间隙,特别是前后档板。前档板要根据纸板的厚度调整间隙,确保每次只能通过一张纸板。进纸辊上下两端间隙必须保持平行,防止产生送纸歪斜;其间隙要稍微小于1张纸板的厚度,但不能过低。为了克服纸板翘曲带来的进纸困难,将送进台尾架升高,使一小部分纸板停留在送纸台上。如果使用刮纸板,要注意在送进装置上堆放纸板的高度一般掌握在450mm左右,纸板码放太高或太低,送进后会影响开槽的深度。

开槽、压线部分

问题:开槽尺寸不准确,深度不一致,刀口不洁,底座刀导向板磨损除屑困难。压线凹凸轮间隙调整不当,上下不居中,深度不够,出现折痕不一致、压痕处断裂,压线破裂等问题。

解决方法:开槽和压线尺寸要根据工艺图纸设计的制造尺寸确定,开槽刀和刀座要紧固。纸板过窄时应将各部传递辊(也称牵引辊)调整在压线位置上,间隙要稍小于1个纸板厚度,而且要使传递辊起到传递作用。经常检查并及时更换磨损刀具,保证上下刀成对安装。根据不同楞型,调整切刀深度,以保证正确的压痕规格。检查导向板是否松动,如有磨损应当更换。压线位置必须在开槽刀的中部,如果存在纸板断裂现象,要考虑原料质量问题。由于纸板干燥而引起的压线破裂,可采用喷水的办法加大纸板的含水量。要视纸质、纸板干湿度灵活调整压线深度。

模切部分

问题:模版位置与纸板不相符;模切与印刷的格位未对正;纸板叼口规矩不一;纸板变形使模切压痕位置不准确。模切刃口不光,模切后纸板粘连刀版等。

解决办法:根据产品要求,重新校正模版,印刷与模切部位;调整模切输纸定位规矩,使其输纸位置保持一致;减少纸板本身缺陷对模切质量的影响。选用模切适性好的钢刀,经常检查并及时更换有磨损的钢刀。合理选用不同硬度的橡皮,注意粘塞时要疏密分布适度;适当调整模切压力。排刀固刀时其紧度应适宜,注意调整铜线高低,重新调整钢刀压力后及时更换垫纸。

折叠部分

问题:送纸歪斜,折叠不正和堵塞。涂胶在本工序完成,主要是上胶不均匀,粘合不牢等。

解决方法:调整好传送皮带和链条的松紧度以及推纸模块的平行度,并且将折叠臂移动到预定位置。还要根据纸板的厚度调整好传送驱动滚子的压力,确保纸板的正常运行。要检查支撑胶轮的槽中是否有足够的胶,再检查回流泵是否损坏或有堵塞现象。下胶轮压力要适当,黏合剂应均匀地涂在连接边上。

结合部分

问题:粘合不良、黏合剂外溢,纸箱粘连,接合处宽度不一致,上下口呈剪刀状。钉箱接合中,钉箱头尾钉位置及钉距不准,钉锯损坏、锈蚀、钉合不牢、对口不齐、宽度不一致以及钉合处破裂等。

解决方法:考虑黏合剂的粘度和涂布的均匀程度。如有黏合剂溢出而产生纸箱粘连,就要调整上胶部分和胶轮的纵向整体移动到预定位置。黏合剂不可过稀。下胶轮压力要适当,黏合剂应均匀地涂在连接边上。(主要在折叠部分调整)

钉箱时要检查扁丝的硬度、厚度、弯曲度及是否有锈蚀、龟裂等。头尾钉必须按标准要求距压痕底线小于20mm的位置内,且钉锯应沿搭接舌中心钉合。钉距不均匀,要调整送进皮带的速度。检查丝道是否畅通,单、双叉和方刀是否锋利,下钉咀是否居中,确保下钉咀与加工纸箱的厚度相适应。

堆积部分

问题:计数不准,堵塞和推出困难等。

解决方法:解决数量不准,首先要检查计数器和推出器的定时是否准确以及纸箱在折叠过程中是否有滑动、歪斜、不同步水泥试样的保存用聚氯乙烯塑料袋或其它聚氯乙炔制品装水泥福建分析测试技术交换等问题。底部堆垛送进器的调整应在保证良好送进的原则下,使倾斜度尽可能小一些。料斗中的纸箱数以及每捆纸箱数要调整适当。为使纸板对齐,前托板与推齐器之间的距离应比槽高小几毫米。为了保证纸箱在料斗中正确位置以保证正常的排出,必须调整纸箱钉合处和粘合处的压力。根据纸箱的尺寸和形式的不同,确定是在一处或两处加压。要使气压供应和推顶器的定时快慢得当。如果纸箱推顶得太快,输出的每捆是歪斜的,则要检查送进通道是否有障碍,滚子是否卡住。

总之,一个好的印刷产品并不是单独一个生产工序作用的结果,从产品的设计开始,到成品下线,每一个环节都要紧密配合,否则都会影响产品的质量。后道加工出现的问题很多,企业要根据实际生产设备情况,分析出现的问题、采取对策。严格要求

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